貴社のLCDディスプレイ供給網に、十分なコンティンジェンシー（代替策）はありますか？

誰も自社のサプライチェーンが途絶する可能性を考えたくはありません。

しかし、サプライチェーンのグローバル化が進む中で、自然災害、予測不能な混乱、人為的災害、厳しい国際経済状況、さらにはテロ攻撃などのリスクが存在します。

このような状況下で、サプライチェーンの途絶よりもさらに致命的なのは、事前に備えをしていないことです。

では、LCDディスプレイのサプライチェーンにおいて、必要な部品が必要な時に確実に入手できるよう、各供給網のリンクがコンティンジェンシープランを備えていることをどう保証すればよいのでしょうか？

ここでは、万一の事態に備えてサプライチェーンの代替策が機能することを確認する方法について説明します。

厳しい質問を投げかける（Ask the Tough Questions）

多くのLCDサプライヤーは、供給網の混乱時に備えた代替策を用意していません。なぜなら、そもそも自社の準備状況について厳しい問いを自問していないからです。

• 起こり得る最も一般的なリスク事象を特定し、準備していますか？

• 過去に発生した予測不能な事象から得られた教訓を文書化していますか？

• リスク事象が発生した場合、サプライヤーはどのように対応するのか明確な答えがありますか？

希望的観測だけでなく、サプライチェーンの各段階が事前に対応策を把握していることが重要です。

柔軟性を組み込んでリスクを低減（Reduce Risk Through Built-In Flexibility）

効率化や生産ラインの合理化を目指す過程で、多くのサプライヤーや製造業者はプロセスが過度に固定化されます。単一の供給ルートに依存する体制は平常時には有効ですが、災害時に柔軟性がなければ、LCDディスプレイ部品の供給が途絶し、致命的な影響を受けます。

標準品・カスタム品の両方に対して、予期せぬ混乱が発生した場合でも生産代替策を持つことを確認してください。

詳細かつ具体的な計画を立てる（Have a Detailed and Specific Plan）

計画を持つことは基本ですが、多くのサプライヤーは概念的なアイデアや汎用的なプランしか持っていない場合があります。

一つのプランですべてに対応できるわけではありません。

• 自然災害や急激な運営コスト上昇による工場停止

• 従業員ストライキ

• 突発的な規制による生産停止

• 大規模停電

こうした個別リスクへの準備には、細部にわたる注意と実行力が求められます。都市部の工場と地方の工場では潜在リスクが異なるため、それぞれの供給網のリンクが独自のリスクを特定し、事前に緩和策を講じる必要があります。

安全在庫を検討（Consider Safety Stock）

必要なディスプレイを手元に確保しておくことで、問題解決の時間を稼ぐことができます。

• 自社で予備のLCDディスプレイ部品を保管する

• サプライヤーに標準品やリスクの高い部品を確保してもらう

在庫管理や保管コストは増加しますが、必要な時に確実に部品が手に入る安心感は大きな価値があります。

バックアップ工場（Backup Factories）

サプライヤーの仕入れ先が倒産した場合、どう対応できるでしょうか？

• 各部品に複数の供給元があり、他の施設に移管できるか

• 最もリスクの高い部品は何か、移管に最長でどのくらいの時間がかかるか

• サプライヤーの工場が機能しなくなった場合の代替施設はあるか

• 新施設への移管に必要な工具や再調整は？

何よりも重要：テスト（Test, Test, Test）

計画が実際に機能することを保証するためには、実際にテストする必要があります。
フルスケールのテストでリソースを動員する必要はありません。概念的にシナリオを検証するだけでも有効です。

• 四半期ごとの会議で、異なるコンティンジェンシーシナリオを検討

• 最適な対応方法を議論し、文書化

供給網の各リンクは、代替策を作成するだけでなく、定期的にその妥当性と有効性をテストすることが重要です。これにより、将来の混乱が致命的な災害に発展することを防げます。

結論（Conclusion）

カスタムディスプレイ部品を入手する過程には多くのステップがあり、それだけ多くのリスクが潜んでいます。
顧客として、サプライチェーンの各リンクが代替策を備え、リスクイベントを緩和し、カスタム部品を期日通りに入手できる体制を整えているかを確認することが不可欠です。