ご使用中のディスプレイが廃番となった場合、どう対応すべきか？

前のビュー: 2097 更新日: Sep 06,2017 次

部品が廃番になった場合、どのような対応をすべきか？

企業や組織において、構成部品の管理は常に細心の注意と定期的な見直しが求められます。

では、もしご使用中のディスプレイが廃番となった場合、どのように対応すべきでしょうか。

部品調達を担当されている方にとって、これは非常にストレスのかかる事態です。

短期的な生産の継続と並行して、新しい部品やサプライヤーを探さなければならない可能性もあるため、不安や課題が生じます。

例えば以下のような疑問が頭をよぎるでしょう：

現状のサプライヤーがニーズに応えられない場合、選択肢が限られていると感じられるかもしれません。

以下にいくつかの選択肢をご紹介いたします。

サプライヤーによる特別製造の可能性?

既存の取引関係がある場合、廃番となった部品を特別に生産してもらえる可能性があります。

ただし大手サプライヤーの場合、大量発注の顧客にしか対応しないケースも多く、難易度は高いのが実情です。

その場合は、製品ライフサイクルの終了までを見据えた「ラストタイムバイ（最終大量購入）」を検討するとよいでしょう。

廃番の要因がサプライヤーの管理外にあるサブコンポーネントに起因することも多いため、その場合は代替部品をベースとした再設計を依頼する選択肢もあります。

他社から代替ディスプレイを調達する?

次のステップとしては、他社から代替部品を調達できるかを検討します。汎用的な規格品であれば入手可能な場合もありますが、細かな仕様差により製品再設計が必要となるケースも少なくありません。

カスタムディスプレイの導入?

カスタムディスプレイは、システム仕様に合わせて設計されるため、既存の廃番ディスプレイに完全に適合させることも可能です。これにより、製品全体の品質・性能が維持され、場合によっては向上することも期待できます。カスタム化により高額な再設計を避けられる点も利点です。

新規ディスプレイ開発の一般的な費用は約2,000～6,000米ドル、開発リードタイムは約4～6週間です。

サプライヤーの切り替え?

現行サプライヤーが対応できない場合、新たなサプライヤーを検討する必要があります。主要部品の供給元変更はリスクを伴うため慎重に進めるべきです。新規サプライヤーに対しては、廃番リスク対応能力や同業界での実績を確認し、既存顧客からの推薦を得ることが推奨されます。

移行期間中の供給リスクを回避するため、5～8週間分の開発期間および8～12週間分の量産リードタイムを考慮した在庫計画が必要です。

新規部品の廃番を防ぐ方法?

標準的なフォーマットを選択することが最も効果的です。市場で広く流通している形式であれば、複数のパネルサプライヤーから代替入手が可能で、廃番リスクを大幅に低減できます。

また、製品の需要規模とサプライヤーの生産能力が適合しているか、長期的な供給継続に前向きかどうかを必ず確認することが重要です。

まとめ

部品廃番は時間も労力も要する課題ですが、適切な解決策を講じることで、コスト効率と製品品質を両立させ、最終的には企業全体の競争力を高めることが可能です。