LCDディスプレイのトラブル:原因の特定と責任の所在
LCDディスプレイに関する問題の影響を軽減し、将来的なトラブルを防ぐためには、まず原因がどこにあるかを特定する必要があります。
通常、最初の責任追及はサプライヤーに向かいます。しかし、原因は組立工程、製品とディスプレイの設計統合、あるいはディスプレイ以外の部品の不具合による場合もあります。
LCDディスプレイの問題は、大きく分けて以下の3つの領域で原因を特定できます:適合性不良(Non-conformance)、損傷(Damage)、現場故障(Field Failures)。
適合性不良(Non-Conformance
仕様通りの性能を満たさなくなった場合、原因は部品の品質、LCD製造、または稀に最終製品の変更によるディスプレイへの影響に関連していることがあります。
さらに、機械的な不適合も存在します。仕様書で定義された公差を超える場合や、仕様書に明記されていないが元の認定ユニットと大きく異なる場合などです。これらの不適合は、組立時にLCDディスプレイの適合性や機能に影響を与える可能性があります。
サプライヤー側の責任
部品やプロセスに過度のばらつきがある場合、LCDディスプレイ性能に関する問題が発生する可能性があります。シリアル管理やトレーサビリティを適切に行うことで、原因の特定と迅速な対策が可能です。
顧客側の責任
出荷時の適合性不良は通常サプライヤーの責任ですが、仕様書に明確に規定されていない場合は、常識や許容範囲を考慮して双方で協力して解決する必要があります。
また、LCD以外の部品の変更や不具合がディスプレイの性能劣化を引き起こす場合もあります。
この場合、ディスプレイを正常なアセンブリに交換し、問題がディスプレイに依存するかを確認します。
損傷(Damage)
ディスプレイが破損または機能しない場合、いくつかの原因が考えられます。
ディスプレイの損傷や機能不良がサプライヤー側による可能性は比較的低いです。通常、製造工程では3回(300%)のテストを実施しており、さらに量産前の初期開発段階では最終梱包も落下試験を受けます。これにより、配送中に運送業者が落下させても破損しないことが確認されています。したがって、不具合は潜在的であるか、最終製品への組込み時に発生した可能性が高いです。
サプライヤー側の責任
残念ながら、最終検査を通過してしまう不良も存在します。配送時の振動や熱の影響で、これらの不良が露呈し、組立ラインで「箱を開けたときに不良」が発生する場合があります。
原因として考えられるのは以下の通りです:
LCD製造工程での問題
LCD部品の品質問題
LCD設計の脆弱性
この場合、設計自体に改善の余地があり、より堅牢な設計が必要となることがあります。あるいは、最終検査前に潜在的な不良を発見するためにバーンインテストを導入することも有効です。
潜在的な不良原因の例:
LCD製造プロセス
LCD部品の品質
脆弱なLCD設計
適切な是正処置と実績のある封じ込め策を伴う8Dレポートの作成が効果的です。
組立工程の責任
最終組立工程も問題の原因となり得ます。工程が複雑であったり、操作が困難であったり、新しい作業者が関与する場合、LCDディスプレイを最終製品に組み込む際に損傷が発生する確率が高まります。
フィールド故障(Field Failures)
これらの問題は最も原因の特定が難しいです。なぜなら、フィールド故障には多数の要因や要因の組み合わせが関与している場合があるからです。
潜在的な原因を特定するための第一歩として、以下の情報を収集します:
故障件数はいくつか
故障モードは何か
故障モード間の共通点は何か
顧客のフィールド環境はどのようなものか
データ収集
次に、収集したデータをもとに故障解析を行います。その後、解析結果を顧客のフィールド環境と関連付けます。この段階で以下を確認する必要があります:
故障は環境要因によるものか
製品改良によりアプリケーションへの対応力を向上できるか、あるいは環境の極端な条件を制限する方法はあるか
故障解析
製品が意図しない環境で使用された場合も故障原因となり得ます。例えば、極端な湿度環境での使用が挙げられます。また、衝撃も明確な故障モードであり、タッチパネル破損やLCDガラスの亀裂として現れることがあります。
製品の誤使用の可能性
故障の原因は一概に特定できない
理解しておくべきことは二つあります。
一つ目は、LCDディスプレイの問題は、異なる関係者や状況に起因する可能性があるということです。
二つ目、そして最も重要な点は、最良の結果を得るためには、関係者全員による協力的な取り組みが不可欠であるということです。





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