サプライチェーンの問題で生産ラインを止めないで！

どの製品ラインにおいても、ライン停止（Line Down）の問題は非常に深刻です。特に部品の調達や管理を担当している場合、その影響は大きくなります。たった一つのサブコンポーネントが準備できていないだけで、生産ライン全体が停止してしまいます。部品の納期遅延や供給不足は、ライン停止の主な原因です。

しかし、将来のライン停止を防ぐために事前に対策を講じることは可能です。以下では、生産ラインを最大効率で維持するためのポイントをご紹介します。

コンポーネントを効率的に設計・選定する

製品構成を作る際には、すべての要素を考慮することが設計におけるホリスティックなアプローチです。まずは性能、その次にコストを考慮しますが、それだけでは不十分です。コンポーネント要件の複雑さ、リードタイム、交換の容易さ、そして部品の陳腐化対策も考慮する必要があります。

中〜大量生産製品では、セミカスタムまたはフルカスタムLCDディスプレイの設計が一般的です。カスタマイズにより製品統合が向上し、システム全体のコストを最適化できます。専門性が高くても、LCD部品の供給可否を理解しておくことで、ライン停止リスクを管理できます。重要な質問は以下の通りです：

• 各LCD部品のツーリングは誰が所有しているか？

• ツーリング変更や再作成にかかる期間と費用は？

• 他にオフ・ザ・シェルフの選択肢はあるか？

特に、LCDガラス、LCDドライバー、バックライトの上位3つのサブコンポーネントを把握しておくことで、部品リスクの評価が可能です。

なお、標準的なオフ・ザ・シェルフLCDディスプレイであっても、カスタム同様にライン停止リスクは存在します。複数のサプライヤーが互換部品を提供している場合は選択肢がありますが、完全に一致する標準部品は少なく、サブコンポーネントリスクは残ります。

また、可能であれば柔軟性のある設計を行うことも有効です。複数のLCDディスプレイに対応できる設計であれば、ライン停止時に選択肢が増えます。

内部システムの確認

• サプライヤーのリードタイムが正確で、材料所要量計画（MRP）に反映されていることを確認してください。

• サプライヤーの納期精度を追跡し、遅延が繰り返される場合はリードタイムを調整します。

• 2〜4週間分の安全在庫を保持すると、部品が必要な時に確実に供給されます（リードタイムや部品希少性に応じて増減）。

• サプライヤー自身に安全在庫を持たせることで、提示リードタイムの遵守や需要増加への対応が可能になります。

• 長リードタイム部品（LCDドライバーやTFT LCDガラスなど）もサプライヤー施設で安全在庫として確保可能です。

変更を恐れない

もしサプライヤーが基準を満たさない場合は、コスト効率が高く、信頼性があり、品質にコミットする新しいサプライヤーに切り替えることを検討してください。適切なサプライヤーパートナーは、下流のサプライチェーンに効果的に影響を与え、生産スケジュールを調整し、分割出荷や輸送の迅速化が可能です。「今までこうだった」という考えにとらわれず、組織にとって有益な新しい標準を設定しましょう。

事前調査の重要性

リスクに対する最も有効な対策は事前調査です。数量、価格、物流コスト、保管コストの関係を理解することで、ライン停止の可能性は大幅に低減されます。

• 製造技術の進歩に注目し、実績のある技術を採用する革新的なサプライヤーを常に把握

• サプライチェーン全体のプロセスを継続的に情報収集

• 組み立て・生産開始前にすべての部品が揃っていることを確認

• 詳細で常に更新された在庫管理を行い、納期遵守と在庫水準の責任を徹底

これにより、組立ラインで部品不足による生産停止のリスクを最小限にできます。

結論

生産ラインのリスクを完全に排除することはできませんが、事前対策によりリスクを最小化することは可能です。

• 部品を効率的に選定する

• 内部管理を徹底する

• 継続的な革新と有効なパートナーシップを維持する

• サプライチェーン全体の情報を常に把握する

これにより、ラインの信頼性を最大化し、組織の成功を高めることができます。

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